研究表明，物料输送生产工艺的新工厂启动仅达到其设计目标速率的 60%。为了解决为什么会发生这种情况，常州气力输送厂家与高级项目经理，材料处理应用专家进行了交谈。讨论了各种主题，包括粒子处理应用程序的独特挑战、处理应用程序的协同视图的需要、常见的最终用户陷阱、应用程序适用性和安装最佳实践。

工厂在颗粒加工应用中面临哪些独特的挑战？

原料遇到的挑战很多。原因通常在于未能识别影响设备性能的独特属性和行为。即使已经做出一些努力来理解这些行为，也常常会误解来自不同供应商的原料可能如何变化，或者材料的特性可能如何因过程本身和暴露于热量、湿度或物理变化而发生变化。颗粒的大小和形状。

技术人员倾向于在自己的专业范围内工作，加工厂如何促进对整个过程的协同看法？

常州气力输送负责项目的工程师更熟悉给定项目要求的所有方面。尽管他们可能曾担任机械工程师，但他们通常具备电气控制、流程设计以及操作、健康和安全需求方面的工作知识。

今天，出于多种原因，缺乏经验或过于狭隘的关注为忽略重要细节创造了更多机会。现在，比以往任何时候都更需要跨学科和利益进行协调，以避免代价高昂的错误。常州气力输送设备制造商常见的一个问题是发现，一旦新“客户”到达现场，就开始对其系统的机械安装要求和控制集成进行审查。然后，再一次，当常州气力输送设备移交给工厂操作人员时，第三组客户揭示了对项目目标的另一种理解。在每个阶段，随着新期望的出现，实现客户满意度的前景因不断变化的、有时是相互竞争的利益而变得复杂。

加工厂是否完全了解流程的性质以及流程的每个阶段是如何由前一个阶段决定的？

工厂要的是最终结果，甚至是每个阶段的结果。他们了解产品的质量指标和总费率要求。但是产品质量指标并不能很好地转化为对常州气力输送设备帮助的建议，并且每个阶段的瞬时处理率可能会根据他们是否执行离散批处理而有所不同。由于温度、湿度和颗粒大小的变化，过程的每个阶段都会改变材料的行为，尤其是其流动或结块趋势。